Le processus de séchage des produits de carrosserie et le choix du bon durcisseur

Bien connaître le processus de séchage d'un produit de carrosserie est essentiel pour réussir un travail hautement professionnel et durable.

Le terme "séchage" dans le domaine du car refinishing désigne la transition du produit de l'état liquide à l'état solide, qui se produit par l'évaporation du solvant (solvant + soluté = solution) et la réticulation (formation de liaisons entre les molécules).
 

Phases de séchage

La première chose importante à savoir est que le processus de séchage des produits se fait de l'extérieur vers l'intérieur : il se formera donc d'abord un film superficiel semi-rigide, et ce n'est qu'ensuite que l'épaisseur sous-jacente séchera.

Dans le séchage d'un produit de peinture on distingue différents moments selon la quantité de solvant évaporé et/ou le degré de réticulation.

• hors poussière: le moment du séchage où se forme le film superficiel qui protège le produit des contaminants externes (poussière, humidité, etc.), évitant qu'ils ne s'incorporent dans la peinture sous-jacente.

• hors toucher: la phase où le produit peut être manipulé sans laisser d'empreintes.

• séchage complet: lorsque le produit a atteint son degré maximal de dureté.

 

Facteurs influençant le processus de séchage

Séchage par température: le processus de séchage est naturellement facilité par la température: en augmentant la température, les temps nécessaires à l'essiccation sont réduits.
L'énergie thermique provient de l'environnement extérieur, c'est-à-dire de la température de l'air avec lequel le produit est en contact, et peut être naturelle ou forcée (chauffage artificiel).

Un autre facteur important est l'épaisseur d'application du produit: plus le film est épais, plus l'énergie thermique nécessaire pour obtenir un séchage complet sera importante.
 

Différences entre produits 1K et 2K: le concept de pot life

Les produits chimiques pour carrosserie se distinguent en produits monocomposants (1K) et bicomposants (2K).

• Les produits monocomposants sont prêts à l'emploi et ne nécessitent pas l'ajout de durcisseurs. Leur processus de séchage se fait par l'action de l'oxygène dans l'air.

• Les produits bicomposants nécessitent le mélange de la base (composant A) avec un durcisseur (composant B). 
  La base et le catalyseur réagissent rapidement entre eux, formant un nouveau polymère et suivant un processus chimique précis qui aboutit à une structure hautement réticulée. Grâce à cette réaction, les produits bicomposants sont généralement plus résistants que les produits monocomposants, tant du point de vue mécanique que chimique.
  ATTENTION ! Les critères de mélange prévus dans la fiche technique doivent être respectés et ne doivent pas être modifiés arbitrairement. Une quantité plus importante de catalyseur ne fera pas sécher le produit plus rapidement, mais altérera ses caractéristiques physico-chimiques et pourrait affecter la qualité de la finition.

Lors de l'utilisation de produits bicomposants, il est essentiel de respecter les paramètres de pot life indiqués dans la fiche technique.

Le pot life est le temps utile d'application d'un produit. Une fois la base et le durcisseur mélangés, le processus de polymérisation commence, entraînant un temps maximum au cours duquel la combinaison A+B (base + durcisseur) d'un produit bicomposant doit être appliquée. Passé le temps indiqué dans la fiche technique, le mélange durcit et n'est plus applicable.

Il est inutile et même nuisible de tenter d'allonger le pot life par dilution, car cela altérerait une réaction chimique déjà amorcée.

Étant inversement proportionnel à la température (il diminue avec l'augmentation de la chaleur), pour prolonger le pot life, il peut être nécessaire d'agir sur la température elle-même. C'est pourquoi, en été, lorsque la chaleur est élevée, il est recommandé d'utiliser le produit pendant les heures les plus fraîches de la journée pour prolonger les temps d'application.

Rappellez-vous que le pot life indiqué dans les fiches techniques est toujours référé à une température de fonctionnement de 20 °C (un pot life d'1 heure à 25 °C peut être réduit à 30 minutes).
 

Choisir le bon durcisseur carrosserie

Le choix du durcisseur correct pour les vernis et les apprêts en carrosserie est une étape cruciale pour obtenir des résultats de haute qualité dans le processus de peinture et de finition. Un durcisseur est un composant chimique qui réagit avec la résine présente dans les peintures, les fonds et les vernis, initiant ou accélérant le processus de polymérisation.
Explorons les principaux facteurs à prendre en compte pour choisir le catalyseur approprié.

Compatibilité du matériau

Les durcisseurs doivent tout d'abord être compatibles avec le produit utilisé, car ils sont conçus pour réagir spécifiquement avec un certain type de résine ou de formulation chimique. L'utilisation d'un durcisseur non compatible peut entraîner des défauts graves dans la peinture, tels que : un séchage insuffisant, la formation de bulles, une mauvaise adhésion et dans le pire des cas, la nécessité de recommencer complètement le travail. 

Temps de séchage et conditions environnementales

Le temps de séchage est un autre paramètre clé. Selon les conditions environnementales et le type de travail à réaliser, il est possible de choisir entre des durcisseurs avec des temps de réaction plus ou moins rapides:

• Durcisseurs à séchage rapide: ils sont recommandés par temps froid ou lorsque l'on souhaite réduire le temps d'exposition aux contaminants externes. Ils sont souvent utilisés pour des réparations rapides.

• Durcisseurs à séchage lent : ils sont préférés lorsqu'on travaille dans des environnements chauds ou lors de l'application sur de grandes surfaces, car ils offrent plus de temps pour appliquer et uniformiser la peinture ou le vernis. Le séchage lent permet également de prévenir des défauts comme les cratères.

Attention ! Le durcisseur n'affecte que le séchage de la pellicule superficielle (hors poussière) et non le séchage complet du produit. Un durcisseur rapide réduira donc le temps d'exposition du produit aux contaminants externes, mais bloquera également l'évaporation des solvants dans la peinture sous-jacente. C'est pourquoi, dans des conditions environnementales favorables, il est toujours préférable d'utiliser un catalyseur lent (même avec des peintures rapides), car il laissera au produit le temps nécessaire pour libérer l'humidité et les solvants.

Épaisseur de la couche appliquée

L'épaisseur de la couche de peinture ou de vernis appliquée a également un impact sur le choix du durcisseur.

• Couches fines: si l'on applique des couches fines, on peut utiliser un durcisseur à séchage rapide, car il y a moins de matériau à sécher. Cela est particulièrement utile pour les retouches ou les réparations localisées.

• Couches épaisses: lorsque l'on applique des couches épaisses de peinture ou de vernis, il est préférable d'utiliser un durcisseur plus lent pour garantir un séchage uniforme, même dans les couches plus profondes, afin d'éviter les risques de défauts.

Consultez le catalogue de produits KMK